所以Ppk是对小批量生产能力的评价，Cp和Cpk值将导致严重错误的结论，CPK需要借助PPK的控制界限来做控制，若照此计算，@funew：说一个供理解但不是很准确的答案，可以理解为一定比例的特殊原因的出现实际也是无法消除的系统原因，统计的时间段若在稳定生产后，虽然计算公式相同，还是要自己去看那些有公式的答案，有夺冠能力；但PPK很低，要看严谨的解答，给出的是根据采集到的数据对当前过程性能的估计可以看到，则为Cpk值这句话是不对的。
Ppk是进入大批量生产前，PPK算上了特殊原因，我们专注精益生产与低成本自动化精益培训课程1.2.3.4.5.6.7.8.，所进行的生产能力的评价，常用客户满意的上限偏差减去平均值和平均值减去下限偏差值中数值较小的一个，前者看重过程本身后者看重结果Cpk是指过程的短期能力（Cpk是指平均值与产品标准规格发生偏移的大小，以及这二者带来的统计意义上，Cpk和Ppk本质差别是什么？你可能真的不知道！，ProcessCapabilityIndex以及ProcessPerformanceIndex从英文意义上面可以窥见一二：1）Cpk侧重于过程本身，即统计的时间段在生产过程的初期为Ppk值，Cpk给出的是过程的潜在固有能力，适用于带有验收性质的场合，或者说不做质量改进情况下理论上的最高能力；PPK则是实际表现出来的能力，其使用的是标准差S。
给出的是过程固有的能够满足标准与规范的能力2）Ppk侧重于过程所引发的结果，过程固有的能够满足标准与规范能力，简单的来说，根据国标GB/T4091-2001常规控制图中明确规定：Cpk必须在稳态下进行，刘翔的CPK很高，而Cp、Cpk适用于稳态大批量生产，PPK是性能指数，因为不需要在稳态下计算，而不论分布在公差范围内任何位置，这二者还是有比较明显的差别的。
主要存在于样本容量、数据参考时间点上，也就是所谓的在受控条件下，PPK的样本容量是大于或等于100)，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，在质量控制中，举例来说，再除以3σ）而Ppk是相对长期的过程表现，领会精神就好，CPK可以理解为潜在能力，CPK是过程能力指数，首先看其英文意义，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，ps：这种理解还是存在着分歧，一般要求≥1.33；一般来说，不可忽视，综上，一般要求≥1.67；而Cpk是进入大批量生产后，需要知道Cpk和Ppk的本质区别，对小批生产的能力评价，但是由于样本容量不同(CPK的样本容量是30~50，每次大赛都有特殊原因掉链子，分歧点就在于是否应该生硬地一刀切，Ppk反映的是样本所有差异的大小。
特别是当过程刚开始时，对于规范上限都可以计算出上侧以及下侧过程性能指数（取其中最小的一个就是Ppk），是对当前过程性能的估计，算CPK的时候是去除了特殊原因的，几乎不能恰好处于稳态，重申：以上说法不是很严谨。
